樹脂コーティングのメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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樹脂コーティング(摩擦 低減) - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

樹脂コーティングの製品一覧

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ウエハキャリア用樹脂コーティング|傷つき&パーティクルを防止

【ウエハの歩留まり向上】メタルタッチを排除!PEEK・フッ素樹脂コーティングで、キャリアの微小キズや発塵を防止。

半導体製造プロセスでシリコンウエハを格納・保持・搬送する金属製ウエハキャリア(キャリヤ治具)向けに、PEEKコーティングやフッ素樹脂コーティングあるいはフッ素樹脂×PEEK複合コーティングを施工した技術サンプル・ソリューションです。 ウエハが格納される繊細なスロット(溝)内部から、複雑なフレーム構造の細部に至るまで、均一に被膜を形成します。 【導入による主な解決効果】 ● ウエハの傷・チッピング防止 金属基材とのメタルタッチを完全に排除。接触ストレスや摩擦を緩和し、ウエハの取り出し・挿入時の微小なカケ(チッピング)や擦り傷を防ぎます。 ● 耐薬品性&メタルコンタミ抑制 洗浄工程の酸・アルカリ薬液に強い耐性を発揮。熱環境下でもアウトガスや金属イオンの溶出が極めて少なく、ウエハへの汚染リスクを低減します。 ● 静電気(ESD)・パーティクル対策 帯電防止グレードを選択可能。摩擦帯電を抑え、静電破壊(ESD)リスクやクリーンルーム内微粒子の吸着トラブルを防ぎます。

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受託コーティングで設備トラブルを未然に防止します!

フッ素樹脂・PEEKコーティングの受託加工|設備の付着・腐食・摩耗を低減し、生産性向上とメンテナンスコスト削減に貢献!

●製造現場のダウンタイムを削減する機能性表面処理 原料の付着、薬品による腐食、部品の摩耗といった設備トラブルは、生産停止や品質不良を招く大きな課題です。当社は、フッ素樹脂コーティングとPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ●課題に合わせた最適な材料選定 【フッ素樹脂コーティング】 非粘着性・低摩擦性・耐薬品性に優れ、搬送部品や金型への付着防止、腐食対策に有効です。 【PEEKコーティング】 優れた耐熱性と耐摩耗性を誇り、高負荷・高温環境下の機械部品に最適です。 ●当社のソリューション 【技術提案型】 単なる受託加工ではなく、ヒアリングに基づき最適なコーティング仕様をご提案。 【設備改善】 現場のニーズに即した「機能性表面処理」を提供し、安定稼働をサポートします。 「製品が離れない」「部品の寿命が短い」といったお悩みは、当社の受託コーティングにお任せください。

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シリコンコーティングの代替に!PEEKコーティング PEEK塗料

【PFAS規制が気になる企業様必見!】リコーティングのスパンが長くなるため、メンテナンス時間の低減が可能。※採用事例集進呈中!

『PEEKコーティング』は、PEEK(ポリエーテルエーテルケトン)樹脂を粉末化し、 のちに水溶化することでコーティングを可能にした製品です。 塗布後、焼成して硬化させることで、PEEK樹脂の性能を付加することが可能。 耐摩耗性、 耐薬性、耐熱性、非粘着性に優れており、金型等に塗布、焼成することで、 金型寿命の圧倒的向上、リコーティングの手間を無くすことができるなど、様々な メリットが期待できます。 【特長】 ■高い耐熱性(連続使用温度が260℃) ■耐薬品性として酸やアルカリ、有機溶剤等に対し化学的な安定性あり ■摩擦と摩耗を低減し長寿命化を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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受託コーティングで実現する設備長寿命化提案

生産設備の長寿命化と安定稼働を支援!フッ素樹脂コーティング・PEEKコーティングの受託加工で現場の課題を解決します。

●受託コーティング加工で製造現場の課題を解決! 製造現場における部品の摩耗・腐食・付着トラブルは、生産性低下やメンテナンス負荷の原因となります。当社はフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ●最適な仕様提案 【フッ素樹脂コーティング】 優れた非粘着性・耐薬品性で付着防止・防汚対策に有効 【PEEKコーティング】 高耐熱・高耐摩耗特性を誇り、高負荷環境でも安定 ●当社の課題解決アプローチ 【不具合原因の分析】 「なぜ起きるのか」を整理し、最適な仕様をご提案 【機能性表面処理】 単なる塗装ではなく、設備改善や部品の長寿命化を実現 多くの現場で課題解決をサポートしてきた実績があります。お気軽に当社までご相談ください。

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【フッ素樹脂】PTFEとは 表面処理の【みのる産業株式会社】

フッ素樹脂というとPTFEを指す場合が多く、生産量、使用量ともにフッ素樹脂の中では1番多いです。

PTFE樹脂とは PTFE《ポリテトラフルオロエチレン》日本語の名称は四フッ化エチレン樹脂。 フッ素と炭素のみからなるフッ素樹脂(フッ化炭素樹脂)で、ほとんどの化学薬品・溶剤に対して不活性です。 テフロン (Teflon)と呼ばれることがあります。 フッ素樹脂というとPTFEを指す場合が多く、生産量、使用量ともにフッ素樹脂の中では1番多いです。 PTFE樹脂の特徴 優れた電気的特性、非粘着性、潤滑性を持ち合わせた樹脂で、化学・電気・機械・宇宙開発など幅広い分野での使用が期待されています。 家庭用フライパンのフッ素加工は、フッ素樹脂コーティングの特徴である非粘着性や耐熱性を利用し、フライパンに食品をくっつきにくくするコーティングはほんの一例です。 PTFE樹脂の特性 フッ素樹脂が持つさまざまな特性(非粘着性や撥水性、すべり性に優れ、薬品に強く、高い耐熱温度を持つなど)を部材の表面に与えることで、くっつき・粘着の防止、摩擦の低減、部材の保護などを実現できます。 その他にもPFAやFEP、ETFEなどがあります。

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PEEKコーティング導入検討ガイド:環境規制対応と性能の両立

PFAS規制対応と高耐久を両立。貴社工程に最適なコーティング選定・試作検証をサポートします。

【「フッ素から何へ変える?」その疑問を解決。環境と耐久性を両立する次世代技術】 ●現場の課題:規制対応と性能のトレードオフ 製造現場において、PFAS規制への対応は避けて通れない重要課題です。しかし、既存のフッ素樹脂コーティングから代替する際、「離型性は維持できるのか」「今の耐久性は確保できるのか」という懸念から、選定に時間を要するケースも少なくありません。 ●選定から検証まで、当社の導入支援 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性・耐熱性・耐薬品性を兼ね備えたPFASフリーの表面処理技術です。 【要求特性に応じた最適設計】 離型性重視、耐荷重重視など、貴社の工程要件に合わせて最適な仕様をご提案します。 【試作・検証による確実な導入】 「自社の工程で使えるか?」という不安に対し、試作による検証サービスを実施。データに基づいた選定をサポートします。 将来の規制リスクを回避し、かつ現場の生産効率を維持・向上させる最適解を共に構築しましょう。お気軽にご相談ください。

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高耐久・耐摩耗PEEKコーティング:過酷な摺動環境の長寿命化に

「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。

【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ●現場の悩み:フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応 摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。 また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ●PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。 【卓越した耐摩耗・高荷重性能】 硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。 【PFASフリーで将来リスクを回避】 有機フッ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。 「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。

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金型寿命 約4倍の実績!「PEEKCOAT Plus」

【耐久約1年】フッ素樹脂の早期摩耗による頻繁な金型リコート・交換を解消。耐摩耗PEEK配合でメンテ工数と生産ロスを大幅削減!

樹脂成形ラインにおいて、金型表面コーティングの早期摩耗は「頻繁なライン停止(ダウンタイム)」「予備金型の管理費用」「再コーティング(リコート)の外注コスト」を増大させ、工場の稼働率と採算性を圧迫する大きな要因です。従来の耐摩耗フッ素樹脂コーティングでも3ヶ月程度で限界を迎えるような過酷な成形環境では、抜本的な長寿命化ソリューションが求められています。 当社の「PEEKCOAT Plus」は、フッ素樹脂の優れた離型性にスーパーエンプラ「PEEK樹脂」の耐摩耗性を融合させたハイブリッドコーティングです。 【コスト・生産性における導入価値】 ●金型寿命が「約1年」へ大幅向上 過酷な引き抜き・擦れ作業に耐えうる塗膜構造により、従来(約3ヶ月)と比較して耐摩耗性が約4倍に向上。 ●メンテナンス工数・コストの削減 金型の脱着やリコート頻度が激減し、修繕費および予備金型の保管・管理コストを削減。 ●ライン稼働率の最大化 メンテナンスに伴う突発的なライン停止を回避し、工場全体の生産性向上に貢献します。

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日建塗装工業の強み:現場課題を解決するコーティング開発力

「既存技術」の枠を超え、貴社の課題起点で最適仕様を設計。構想段階から並走する開発型コーティング

【要望をカタチにする設計力。現場環境に最適なコーティングを共に創り上げる】 ●「塗り」の先にある、解決策の提案 当社の真の強みは、表面処理の施工能力だけでなく、お客様が抱える現場課題を正しく把握し、コーティング仕様そのものを設計できる開発力にあります。 摩耗、付着、腐食といった複合的な課題に対し、カタログスペック通りの既存技術を当てはめるだけでは、真の解決には至らないことが多々あります。 ●設計から評価まで並走する開発プロセス 当社は表面改質のプロフェッショナルとして、お客様の開発構想段階から並走し、現場で確実に機能するソリューションを構築します。 【性能要件の徹底的な整理】 耐摩耗、非粘着、すべり性、耐薬品性などの要件を貴社の生産プロセスに合わせて精緻に優先順位付け。 【オリジナル仕様の共同開発】 既存の枠にとらわれず、必要に応じてオリジナル配合のコーティング開発や共同検証を推進。 実用性と製造性(コスト・量産性)を両立させた「機能する」コーティング仕様を、試作から量産まで一貫してサポートいたします。コーティング選定の初期段階から、ぜひお気軽にご相談ください。

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膜厚不足を解決するPEEKコーティング|耐食性・耐摩耗性向上

クラック・剥離を抑えて最大3、000μmを達成!材料設計の最適化により、膜厚不足による性能制約と耐久性課題を解消。

●従来技術の限界を突破!クラック・剥離を防ぐ厚膜化技術 従来のPEEKコーティングは、厚膜化を試みると「内部応力」や「熱膨張差」の影響により、塗膜のクラック(割れ)や剥離が発生しやすく、300-500μm程度の膜厚に制限されていました。 そのため、荷重負荷が極めて大きい摺動環境や、一部の薬品環境など、過酷な環境では膜厚不足による寿命の短さが課題となっていました。 当社は、独自の積層プロセスと材料設計の最適化により、これらの課題をクリア。剥離やクラックのリスクを抑えながら、最大3、000μm(3mm)の厚膜化に成功しました。 ●厚膜化による新たなメリット 【高耐久用途への適用】 従来の薄膜仕様では対応できなかった、極めて激しい摩耗・腐食環境に対応可能 【性能制約の解消】 十分な肉厚を確保することで、部品の長寿命化と過酷な領域への適用拡大を実現 ●サポート体制 ・「現行の仕様では耐久性が不足している」「厚膜化で改善したい」といった課題に対し、技術相談から試作検証まで柔軟に対応いたします。

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